|
Выпуск № 33
(19 июля 2006г.)
Тема номера:
Автомобильные шины
1.
2.
А также:
О кондиционерах доступно
3.
4.
5.
|
|
Главная
> Архив статей нашей рассылки >
Выпуск №33. Статья №5.
Сервисное
обслуживание кондиционера:
замена масла в компрессоре
|
|
- Воздуховоды круглого и прямоугольного сечения;
- Гибкие воздуховоды;
- Крепеж;
- Кронштейны;
- Соединительные участки воздуховодов;
- Хомуты.
Поставка напрямую с завода-производителя. Любая
длина. Любые соединительные детали.
|
Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и замены
масла в компрессоре принято.(См., )
Поговорим о технологии процесса.
Эта операция проводится с целью обеспечения безопасности работ
и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).
Ее технология достаточно проста.
1. С помощью гибкого шланга и переходников
производят объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно-конденсаторного
блока (ККБ).
2. К сервисному порту подключают эвакуационную
станцию или отвакуумированный баллон, открывают вентили и производят
слив хладагента.
 |
 |
|
Эвакуация хладагента с помощью
отвакуумированного баллона
|
Эвакуация хладагента с помощью
эвакуационной станции
|
Для более полной и быстрой эвакуации хладагента при использовании
баллона можно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, например,
с помощью тепловентилятора.
После отключения баллона остатки хладагента стравливают, а внешний
блок вакуумируют. Если этим пренебречь, при демонтаже компрессора
возможно термическое разложение хладагента, в результате которого
он превращается в боевое отравляющее вещество под названием фосген.
Это не смертельно, но способно нанести ущерб здоровью ремонтника.
| ДЕМОНТАЖ КОМПРЕССОРА И СЛИВ МАСЛА |
 |
|
Для слива масла из роторного компрессора
необходимо просверлить дно
|
Эта процедура покажется намного легче, если соблюдать оптимальную
последовательность операций.
1. Снимаем крышки с корпуса ККБ.
2. Отсоединяем магистрали всасывания и
нагнетания компрессора.
3. Отсоединяем провода, идущие на вентилятор
и компрессор.
4. Отсоединяем крепление вентилей и теплообменника.
5. Снимаем теплообменник.
Такая технология разборки позволяет получить легкий доступ к элементам
крепления компрессора. Это необходимо, чтобы демонтировать его, не
деформируя трубопроводы обвязки. Кроме того, дальнейшую работу с элементами
наружного блока (ККБ) можно организовать на двух рабочих местах, тем
самым уменьшив время ремонта.
Затем необходимо слить масло. В зависимости от типа компрессора
эта операция имеет свои особенности. Проще всего удалить масло из
поршневого компрессора – оно легко сливается через всасывающий
патрубок.
В случае с роторным или спиральным компрессором слить масло
подобным образом невозможно из-за их конструктивных особенностей.
Для этого приходится высверливать на дне компрессора отверстие диаметром
5–6 мм. Чтобы исключить попадание металлической стружки внутрь компрессора
отверстие сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается
пробойником.
| ПРОМЫВКА, ВАКУУМИРОВАНИЕ И ЗАПРАВКА
КОМПРЕССОРА |
Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод
или фреоны R-11, R-113. Эта операция проводится в два этапа:
1. Сначала компрессор промывают чистой
промывочной жидкостью. Эту операцию проводят до тех пор, пока жидкость
на входе и выходе из кондиционера не будет одинаково прозрачной.
2. Компрессор заправляют 50% смесью промывочной
жидкости и масла и включают на 10-15 минут, после чего смесь сливают.
При необходимости промывку повторяют до полного удаления остатков
«плохого» масла из компрессора.
Вакуумирование компрессора необходимо для полного удаления
промывочной жидкости. Для роторных и спиральных компрессоров перед
вакуумированием нужно заварить технологическое отверстие, которое
мы высверливали в днище корпуса, чтобы слить масло.
Заправка компрессора маслом проводится следующим образом. В
подходящую емкость наливают нужное количество масла, которое под действием
вакуума всасывается в компрессор через шланг. Следует помнить, что
холодильные масла обладают высокой гигроскопичностью и легко поглощают
влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются. Влага из масла
может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что
в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы
избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с
воздухом. Поэтому после заправки компрессор рекомендуется продуть
осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнуть патрубки
компрессора пробками.
Испытание компрессора проходит в два этапа.
На первом проверяется работа в режиме
холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, аналогичную
штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь
компрессора влаги из воздуха, а также потерь масла, компрессор «закольцовывают»,
то есть соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки гибким трубопроводом.
Затем подают питание. Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков
в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении.
Эталоном для сравнения служат характеристики исправного аналога.
На втором этапе проверяется время подъема
давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной
величины, например до 20 бар. Для определения этой характеристики
используют прибор для испытания компрессоров и секундомер.
Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного по производительности
исправного компрессора. Чтобы исключить попадание воздуха, а вместе
с ним и влаги внутрь компрессора, на этом этапе к всасывающему патрубку
через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным
азотом, а к нагнетательному патрубку – прибор для испытания компрессоров.
Для того, чтобы оценить результаты измерений, в эту схему последовательно
включают сначала эталонный, а затем испытуемый компрессор и сравнивают
результаты. Если компрессор исправен, время достижения установленного
давления не должно превышать эталонное более чем на 10–15%.
Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное
давление азота и затыкают патрубки пробками. Это делают, чтобы избежать
попадания воздуха и влаги. Теперь компрессор
готов к монтажу.
| ПОДГОТОВКА ТЕПЛООБМЕННИКА И ОБВЯЗКИ КОМПРЕССОРА |
Цель подготовки – исключить попадание
грязи внутрь компрессора, а также установка дополнительных элементов,
которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике
грязь и контролировать процесс промывки ККБ.
Грязь, которая образовалась в холодильном контуре при работе кондиционера
или попала в него извне, разносится по нему вместе с маслом и фреоном.
Основные места ее накопления – это компрессор и фильтр-осушитель.
Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель
не ремонтируется и подлежит замене, причем эту операцию нужно производить
после очистки контура. Если контур не вычистить, новый фильтр также
будет испорчен.
Кроме того, при пуске компрессора необходимо исключить попадание в
него грязи из магистрали всасывания. Поэтому с теплообменником и трубопроводами
обвязки выполняют следующие работы:
1. Промывка трубопроводов магистрали всасывания
компрессора. Ее проводят теми же промывочными жидкостями, что и для
компрессора. Для промывки может быть использована промывочная машина
или специально подготовленный баллон. После промывки трубопроводы
продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.
2. Негодный фильтр-осушитель выпаивают
или вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода
вставляют смотровое стекло, последовательно соединенное с технологическим
фильтром. Это позволяет визуально наблюдать за процессом промывки
ККБ. Фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь, не позволяя
ей засорить капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные
элементы подключаются с помощью гибких трубопроводов и муфт Ганзена.
| УСТАНОВКА КОМПРЕССОРА ВО ВНЕШНИЙ БЛОК |
Во время установки необходимо минимизировать контакт внутренней полости
компрессора с окружающим воздухом. А чтобы в процессе пайки исключить
образование внутри трубопроводов окисла меди, эту операцию необходимо
проводить в среде сухого азота.
Подготовленный компрессорно-конденсаторный блок (ККБ) устанавливают
на стенд. На входную магистраль ККБ устанавливают специальный фильтр,
построенный на базе отделителя жидкости. После этого вакуумируют фреоновую
магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.
Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному
вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной,
когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло вместе
с грязью собирается в специальном фильтре – отделителе жидкости. По
окончании промывки, накопившаяся в фильтре-отделителе жидкость сливается
в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в ней хладагент.
Такое же количество чистого масла возвращается в компрессор. Процедура
возврата масла в компрессор подробно описана выше.
Далее необходимо удалить хладагент из агрегата, а вместо технологического
фильтра и смотрового стекла установить новый фильтр-осушитель. После
этого проверяют систему на герметичность, вакуумируют, заправляют
хладагентом и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.
Несколько слов о специальном фильтре – отделителе жидкости. Он очень
похож на обычный отделитель жидкости, а основное отличие заключается
в отсутствии линии возврата масла в компрессор и наличии дополнительного
штуцера для слива накопившейся в нем жидкости. Такая конструкция позволяет
пропускать газообразный хладагент, задерживая грязное масло, а дополнительный
штуцер служит для восполнения потери масла, ушедшего из компрессора
в процессе промывки. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников,
позволяющих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в
ККБ.
Этот фильтр можно использовать и для очистки магистралей внутреннего
блока кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ на объекте.
УДАЧИ ВАМ!!! |
|
 |
Техника